|
| MOQ: | ต่อรองได้ |
| ราคา: | negotiable |
| การบรรจุแบบมาตรฐาน: | บรรจุด้วยฟิล์มพลาสติกและห่อด้วยแถบ |
| ระยะเวลาการจัดส่ง: | ตามความต้องการของลูกค้า |
| วิธีการจ่ายเงิน: | ต่อรองได้ |
| ความสามารถในการจัดหา: | กำลังการผลิตที่แข็งแกร่ง |
สายเชื่อมห้องโดยสาร
แนะนำโครงการ: โครงการปรับปรุงสายเชื่อมอัตโนมัติสำหรับรถบรรทุกหนักสี่รุ่นอยู่ในสายการผลิตเดียวกัน 65 หน่วยต่อกะ รุ่นหุ่นยนต์: KUKA 12 หน่วย
ในฐานะที่เป็นหนึ่งในสี่กระบวนการหลักในอุตสาหกรรมยานยนต์ กระบวนการเชื่อมนั้นมีความชัดเจนในตัวเองเป็นภาระหน้าที่สำคัญในการประกอบตัวถังและจัดหาโครงรองรับสำหรับยานพาหนะนอกเหนือจากการตรวจสอบรูปลักษณ์และรูปร่างแล้ว ยังต้องมั่นใจว่าทุกส่วนของการประกอบขั้นสุดท้ายมีความแม่นยำของจุดติดตั้งส่วนประกอบ ดังนั้นกระบวนการจึงซับซ้อนกว่ากระบวนการหลักอีกสามกระบวนการมากการวางแผนและเค้าโครงของสายการผลิตไม่เพียงแต่ต้องพิจารณาจากแง่มุมของการรับประกันความแม่นยำ ประสิทธิภาพการผลิต โลจิสติกส์การกระจายสินค้า และการจัดเก็บเท่านั้น แต่ยังถูกจำกัดด้วยพื้นที่และโครงสร้างโรงงาน เงื่อนไขที่มีอยู่ เช่น การทาสีทางเดินไม่มีแบบแปลนใดที่สมบูรณ์แบบ มีเพียงแบบแปลนที่เหมาะสมที่สุดในปัจจุบันเท่านั้น
การเลือกวิธีการลำเลียงแบบเส้นหลัก
วิธีการลำเลียงในสายหลักจะกำหนดเวลาและประสิทธิภาพการลำเลียง กำหนดเวลาการทำงานที่มีประสิทธิภาพของสถานี และเป็นพื้นฐานสำหรับการแบ่งกระบวนการและการกำหนดจำนวนสถานีปัจจุบันวิธีการลำเลียงในสายหลักมักใช้ใน 3 วิธี ได้แก่ การลำเลียงด้วยแท่งลูกสูบ การลำเลียงแบบลูกกลิ้งไถล และการลำเลียงด้วยฟิกซ์เจอร์ที่มาพร้อมกันการเลือกวิธีที่เฉพาะเจาะจงต้องพิจารณาร่วมกับประสิทธิภาพ รอบเวลา และต้นทุน
(1) การลำเลียงแบบลูกสูบ
ข้อดี: ราคาต่ำ การขนส่งที่เชื่อถือได้ พื้นที่ขนาดเล็ก
ข้อเสีย: ประสิทธิภาพการลำเลียงต่ำโดยทั่วไป เวลาในการลำเลียงของแกนลูกสูบจะอยู่ที่ 28 วินาที (รวมถึงการยก การลำเลียง การลดระดับ และการหดกลับ) และสามารถลำเลียงเป็นเส้นตรงเท่านั้นหากมีหลายสถานี สามารถจัดเรียงเป็นส่วนๆ เท่านั้น และความแม่นยำในการลำเลียงค่อนข้างต่ำไม่ดีต้องใช้กับตำแหน่งฟิกซ์เจอร์
ขอบเขตการใช้งาน: โดยทั่วไปจะใช้ในสายการผลิตที่มีความถี่ต่ำและสถานีจำนวนค่อนข้างน้อยไม่แนะนำให้ใช้หากมีสถานีลำเลียงมากกว่า 10 สถานี
(2) การลำเลียงแบบเตียงลูกกลิ้ง
ข้อดี: ราคาปานกลาง, การขนส่งที่เชื่อถือได้, ประสิทธิภาพการขนส่งสูง (เวลาในการส่งประมาณ 16 วินาที), การขนส่งไม่จำกัดระยะทาง, เลี้ยวได้ตามต้องการ, และรูปแบบที่ยืดหยุ่น
ข้อเสีย: ต้องพิจารณาโหมดการหมุนและเลย์เอาต์ของการลื่นไถลเปล่า ซึ่งจะใช้พื้นที่เลย์เอาต์มากขึ้น ต้นทุนของเตียงรีดกำลังสูง และความแม่นยำในการลำเลียงต่ำ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องใช้กับการวางตำแหน่ง ติดตั้ง
ขอบเขตการใช้งาน: เหมาะสำหรับสายการผลิตที่มีความถี่สูงและสถานีจำนวนมาก และปัจจุบันมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมยานยนต์
(3) การลำเลียงฟิกซ์เจอร์ที่มาพร้อมกัน
ข้อดี: ประสิทธิภาพการลำเลียงสูงสุด ความแม่นยำของตำแหน่งสูง ฟังก์ชันของกลไกการลำเลียงและฟิกซ์เจอร์กำหนดตำแหน่งถูกรวมเข้าด้วยกัน ไม่จำเป็นต้องมีฟิกซ์เจอร์กำหนดตำแหน่งเพิ่มเติม เวลายกลดลง และเวลาในการลำเลียงสามารถเข้าถึง 8 วินาที
ข้อเสีย: ค่าใช้จ่ายของฟิกซ์เจอร์ประกอบการลำเลียงแบบเดี่ยวมีราคาสูง และความแม่นยำในการวางตำแหน่งของเตียงรีดกำลังยังคงสูงอยู่ต้องพิจารณาวิธีการหมุนและเค้าโครงของการไถลเปล่า ซึ่งใช้พื้นที่เค้าโครงมาก
ขอบเขตการใช้งาน: เหมาะสำหรับการจัดวางแนวเชื่อมด้วยความเร็วสูงพิเศษที่สูงกว่า 50JPH
|
|
| MOQ: | ต่อรองได้ |
| ราคา: | negotiable |
| การบรรจุแบบมาตรฐาน: | บรรจุด้วยฟิล์มพลาสติกและห่อด้วยแถบ |
| ระยะเวลาการจัดส่ง: | ตามความต้องการของลูกค้า |
| วิธีการจ่ายเงิน: | ต่อรองได้ |
| ความสามารถในการจัดหา: | กำลังการผลิตที่แข็งแกร่ง |
สายเชื่อมห้องโดยสาร
แนะนำโครงการ: โครงการปรับปรุงสายเชื่อมอัตโนมัติสำหรับรถบรรทุกหนักสี่รุ่นอยู่ในสายการผลิตเดียวกัน 65 หน่วยต่อกะ รุ่นหุ่นยนต์: KUKA 12 หน่วย
ในฐานะที่เป็นหนึ่งในสี่กระบวนการหลักในอุตสาหกรรมยานยนต์ กระบวนการเชื่อมนั้นมีความชัดเจนในตัวเองเป็นภาระหน้าที่สำคัญในการประกอบตัวถังและจัดหาโครงรองรับสำหรับยานพาหนะนอกเหนือจากการตรวจสอบรูปลักษณ์และรูปร่างแล้ว ยังต้องมั่นใจว่าทุกส่วนของการประกอบขั้นสุดท้ายมีความแม่นยำของจุดติดตั้งส่วนประกอบ ดังนั้นกระบวนการจึงซับซ้อนกว่ากระบวนการหลักอีกสามกระบวนการมากการวางแผนและเค้าโครงของสายการผลิตไม่เพียงแต่ต้องพิจารณาจากแง่มุมของการรับประกันความแม่นยำ ประสิทธิภาพการผลิต โลจิสติกส์การกระจายสินค้า และการจัดเก็บเท่านั้น แต่ยังถูกจำกัดด้วยพื้นที่และโครงสร้างโรงงาน เงื่อนไขที่มีอยู่ เช่น การทาสีทางเดินไม่มีแบบแปลนใดที่สมบูรณ์แบบ มีเพียงแบบแปลนที่เหมาะสมที่สุดในปัจจุบันเท่านั้น
การเลือกวิธีการลำเลียงแบบเส้นหลัก
วิธีการลำเลียงในสายหลักจะกำหนดเวลาและประสิทธิภาพการลำเลียง กำหนดเวลาการทำงานที่มีประสิทธิภาพของสถานี และเป็นพื้นฐานสำหรับการแบ่งกระบวนการและการกำหนดจำนวนสถานีปัจจุบันวิธีการลำเลียงในสายหลักมักใช้ใน 3 วิธี ได้แก่ การลำเลียงด้วยแท่งลูกสูบ การลำเลียงแบบลูกกลิ้งไถล และการลำเลียงด้วยฟิกซ์เจอร์ที่มาพร้อมกันการเลือกวิธีที่เฉพาะเจาะจงต้องพิจารณาร่วมกับประสิทธิภาพ รอบเวลา และต้นทุน
(1) การลำเลียงแบบลูกสูบ
ข้อดี: ราคาต่ำ การขนส่งที่เชื่อถือได้ พื้นที่ขนาดเล็ก
ข้อเสีย: ประสิทธิภาพการลำเลียงต่ำโดยทั่วไป เวลาในการลำเลียงของแกนลูกสูบจะอยู่ที่ 28 วินาที (รวมถึงการยก การลำเลียง การลดระดับ และการหดกลับ) และสามารถลำเลียงเป็นเส้นตรงเท่านั้นหากมีหลายสถานี สามารถจัดเรียงเป็นส่วนๆ เท่านั้น และความแม่นยำในการลำเลียงค่อนข้างต่ำไม่ดีต้องใช้กับตำแหน่งฟิกซ์เจอร์
ขอบเขตการใช้งาน: โดยทั่วไปจะใช้ในสายการผลิตที่มีความถี่ต่ำและสถานีจำนวนค่อนข้างน้อยไม่แนะนำให้ใช้หากมีสถานีลำเลียงมากกว่า 10 สถานี
(2) การลำเลียงแบบเตียงลูกกลิ้ง
ข้อดี: ราคาปานกลาง, การขนส่งที่เชื่อถือได้, ประสิทธิภาพการขนส่งสูง (เวลาในการส่งประมาณ 16 วินาที), การขนส่งไม่จำกัดระยะทาง, เลี้ยวได้ตามต้องการ, และรูปแบบที่ยืดหยุ่น
ข้อเสีย: ต้องพิจารณาโหมดการหมุนและเลย์เอาต์ของการลื่นไถลเปล่า ซึ่งจะใช้พื้นที่เลย์เอาต์มากขึ้น ต้นทุนของเตียงรีดกำลังสูง และความแม่นยำในการลำเลียงต่ำ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องใช้กับการวางตำแหน่ง ติดตั้ง
ขอบเขตการใช้งาน: เหมาะสำหรับสายการผลิตที่มีความถี่สูงและสถานีจำนวนมาก และปัจจุบันมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมยานยนต์
(3) การลำเลียงฟิกซ์เจอร์ที่มาพร้อมกัน
ข้อดี: ประสิทธิภาพการลำเลียงสูงสุด ความแม่นยำของตำแหน่งสูง ฟังก์ชันของกลไกการลำเลียงและฟิกซ์เจอร์กำหนดตำแหน่งถูกรวมเข้าด้วยกัน ไม่จำเป็นต้องมีฟิกซ์เจอร์กำหนดตำแหน่งเพิ่มเติม เวลายกลดลง และเวลาในการลำเลียงสามารถเข้าถึง 8 วินาที
ข้อเสีย: ค่าใช้จ่ายของฟิกซ์เจอร์ประกอบการลำเลียงแบบเดี่ยวมีราคาสูง และความแม่นยำในการวางตำแหน่งของเตียงรีดกำลังยังคงสูงอยู่ต้องพิจารณาวิธีการหมุนและเค้าโครงของการไถลเปล่า ซึ่งใช้พื้นที่เค้าโครงมาก
ขอบเขตการใช้งาน: เหมาะสำหรับการจัดวางแนวเชื่อมด้วยความเร็วสูงพิเศษที่สูงกว่า 50JPH
